Řešení problému efektivity procesů má dva pozitivní účinky.
Zaprvé, zavedení zpracování s přívodem cívky do procesu – jak jsme viděli – vede k úsporám surovin, které mohou při stejném množství produktu přesáhnout i dvacet procent, a to znamená pozitivní marže a peněžní tok, který má společnost okamžitě k dispozici.
To se může lišit v závislosti na odvětví a použití: v každém případě se jedná o materiál, který podnikatel a společnost již nemusí nakupovat, a odpad také není nutné nakládat ani likvidovat.
Celý proces je mnohem ziskovější a pozitivní výsledek je okamžitě vidět na výkazu zisku a ztráty.
Navíc nákupem menšího množství surovin společnost automaticky zvyšuje udržitelnost procesu, protože tato surovina se již nemusí dále vyrábět!
Energetická účinnost je dalším důležitým prvkem v nákladech každého výrobního cyklu.
V moderním výrobním systému je spotřeba válcovacího stroje relativně nízká. Díky systému Combi mohou být linky vybaveny několika malými motory poháněnými měniči (místo jednoho velkého speciálního motoru).
Použitá energie je přesně taková, jakou vyžaduje proces tváření, plus jakékoli tření v převodových částech.
V minulosti byl u rychlých řezaček velkým problémem energie rozptylovaná brzdnými odpory. Řezací jednotka skutečně plynule zrychlovala a zpomalovala s velkou spotřebou energie.
Díky moderním obvodům dnes můžeme akumulovat energii během brzdění a využít ji v procesu tváření válci a v následném akceleračním cyklu, přičemž velkou část z ní rekuperujeme a zpřístupňujeme systému a dalším procesům.
Navíc téměř všechny elektrické pohyby jsou řízeny digitálními měniči: ve srovnání s tradičním řešením může rekuperace energie dosáhnout až 47 procent!
Dalším problémem týkajícím se energetické bilance stroje je přítomnost hydraulických pohonů.
Hydraulika stále plní ve strojích velmi důležitou funkci: v současné době neexistují žádné servoelektrické pohony schopné generovat tolik síly na tak malém prostoru.
Pokud jde o děrovací stroje s přívodem cívky, v prvních letech jsme jako pohony razníků používali pouze hydraulické válce.
Stroje a potřeby zákazníků neustále rostly a s nimi i velikost hydraulických agregátů používaných ve strojích.
Hydraulické agregáty přivádějí olej pod tlak a distribuují ho do celého potrubí, což má za následek pokles tlaku.
Olej se pak zahřívá a plýtvá se spoustou energie.
V roce 2012 jsme na trh uvedli první servoelektrický děrovací stroj s cívkovým podáváním.
U tohoto stroje jsme nahradili mnoho hydraulických pohonů jedinou elektrickou hlavou, řízenou bezkartáčovým motorem, který dosahoval síly až 30 tun.
Toto řešení znamenalo, že energie potřebná motorem byla vždy pouze ta, která byla potřebná k řezání materiálu.
Tyto servoelektrické stroje také spotřebovávají o 73 % méně energie než podobné hydraulické verze a poskytují i další výhody.
Hydraulický olej je skutečně nutné měnit přibližně každých 2 000 hodin; v případě netěsností nebo prasklých trubek trvá čištění a doplnění dlouho, nemluvě o nákladech na údržbu a kontroly související s hydraulickým systémem.
Servoelektrické řešení však vyžaduje pouze doplnění malé nádrže na mazivo a stroj může být kompletně zkontrolován, a to i na dálku, obsluhou a servisním technikem.
Servoelektrická řešení navíc nabízejí o 22 % rychlejší dodací lhůty ve srovnání s hydraulickou technologií. Hydraulickou technologii zatím nelze z procesů zcela vyloučit, ale náš výzkum a vývoj se rozhodně zaměřuje na stále širší využití servoelektrických řešení díky četným výhodám, které poskytují.
Čas zveřejnění: 23. března 2022